Fino ai più alti standard
Da oltre 30 anni, Carbon Dream persegue un ciclo continuo di innovazione, partendo dalla realizzazione di componenti aftermarket fino a diventare un punto di riferimento nell’ingegneria avanzata dei materiali compositi ad alte prestazioni.
La nostra forza risiede nella sinergia tra esperienza e attività di Ricerca e Sviluppo, che rappresentano il fondamento di ogni progetto.
Crediamo in un approccio di co-ingegneria, lavorando fianco a fianco con i nostri clienti per trasformare le idee in soluzioni funzionali e realmente producibili. Dalle fasi iniziali di design fino all’industrializzazione, il nostro processo è flessibile e si adatta alle specificità di ogni progetto. I risultati sono guidati da una metodologia progettuale collaudata, perfezionata nel tempo e supportata da un rigoroso controllo qualità, per garantire che ogni componente rispetti gli standard tecnici ed estetici attesi.
La nostra clean room ospita un team di laminatori esperti, dedicati alla realizzazione di componenti con precisione e uniformità. Una volta laminati, i pezzi vengono trasferiti nell’area autoclavi per la polimerizzazione controllata.
Oltre alla lavorazione in autoclave, offriamo una gamma di tecnologie di produzione dei compositi, tra cui: Pressatura a caldo, Light Resin Transfer Moulding (RTM), Resin Infusion, Mandrini solubili.
Quest’ultima tecnologia consente di realizzare componenti complessi, cavi e con sottosquadra interna — geometrie impossibili da ottenere con le tecniche tradizionali. È una delle soluzioni più innovative presenti nel nostro arsenale produttivo.
Il ciclo produttivo ha inizio con la corretta conservazione dei materiali. I rotoli di pre-preg, forniti dal cliente o acquistati internamente, vengono conservati in una cella frigorifera dedicata (100 m² a -20°C), dotata di sistema di allarme in tempo reale per monitorare la stabilità della temperatura.
Un secondo deposito refrigerato (a 0°C) contiene i kit di taglio predisposti per ogni componente.
La nostra procedura di taglio è altamente standardizzata: il primo kit viene tagliato manualmente da un laminatore senior seguendo il manuale di laminazione, ottimizzando le pelli per estetica, adattabilità e performance strutturale.
Una volta validato, il kit viene digitalizzato e predisposto per il taglio automatico tramite una delle nostre due macchine CNC.
Ogni componente realizzato è tracciato attraverso documentazione dettagliata che registra materiali impiegati, fasi di lavorazione e operatori coinvolti. Tutti i dati vengono archiviati in modo sicuro per 10 anni, garantendo una tracciabilità completa per verifiche interne o a beneficio del cliente.
Disponiamo di due sale dedicate al controllo qualità, che permettono un’ispezione strutturata su più fasi.
Nella prima sala, i pezzi vengono sottoposti a controlli iniziali: visivi, manuali, controlli non distruttivi (NDT), come l’ispezione ultrasonica, se richiesto
I tecnici verificano la presenza di crepe, disallineamenti o difetti strutturali. Su richiesta, per componenti critici o strutturali, può essere fornito un report tecnico completo.
La seconda area è dedicata al controllo dei pezzi finiti: assemblati meccanicamente o incollati, verniciati prima e dopo. Qui si effettuano controlli dimensionali e visivi finali prima dell’approvazione alla consegna.
Ogni fase di ispezione è documentata con cura per assicurare la conformità agli standard richiesti e alle specifiche del cliente.